鋼管襯塑過程中因設備、工藝、原材料及操作等方面原因而產生質量缺陷,以下是常見質量缺陷及解決方法。
1.鋼襯塑管端分層
鋼管襯塑后用刀修整切除鋼管兩端殘留的塑管后,會發現有少量襯塑管端部的塑管與鋼管局部未粘結并存在間隙。
主要原因在于:
1.鋼管在襯塑加熱保溫時,鋼管兩端溫度低,使塑管在受壓時不能充分產生塑性變形而殘存較大應力,當鋼管冷卻時,塑管收縮而與鋼管剝離;
2.鋼管管端存在氧化物、油污等,未清理干凈,這些污物減小了粘結劑的粘附力,使塑管與鋼管分層;
3.塑管壁厚不均勻,使塑管在加壓時產生的塑性變形也不均勻,厚的管壁處塑性變形不夠不能與鋼管粘接;
4. 鋼管加熱后加壓復合時壓力小或加壓時間短,塑管不能充分變形,從而不能與鋼管配合粘結,往往伴隨著鋼管大面積不能復合。解決方法:應用便攜式測溫儀測量管端溫度,如果溫度不夠則應適當增加管端溫度5～10℃。應將內壁不干凈的鋼管清理出來,進行專門清潔處理。在用擠塑機生產塑管時要調整好擠出溫度及壓力以及模具位置以控制好塑管的厚度均勻性。增加膨脹壓力與時間使塑管產生完全塑性變形消除內部應力,從而與鋼管口徑充分匹配。
2.襯塑管道內起皺紋
鋼管內襯塑層產生不平的皺紋。主要原因在于溫度過高使塑料管強度大幅下降,塑料層接近熔融狀態,加壓時產生流動現象形成皺紋。這時要檢查溫度均勻性防止局部溫度過高,并適當降低襯塑溫度。充氣壓力太大時也會使塑料層產生皺紋,這時應降低壓力。
3.管內起泡
襯塑管內的復合塑料層局部產生隆起形成氣泡。主要原因在于鋼管在加熱爐中加熱時由于從鋼管中間到兩端未形成溫度梯度,當鋼管加壓襯塑時,兩邊的區域先復合使鋼管與塑管之間位于管中間的氣體難以從中間往兩邊排出,這些氣體。
4.管內不平整
鋼襯塑管內復合塑料層產生凸起,表面不平。主要由于焊管內毛刺未清除干凈,鋅管內壁存在鋅瘤,在復合時將塑料層頂起。應采用內毛刺清除設備將焊管的內毛刺焊筋清除干凈。生產熱鍍鋅管時加大內吹壓力和時間,將鋅管內壁吹干凈。
5. 復合塑料層碳化
復合塑料層變焦黃色,這是由于加熱溫度高或加熱保溫時間太長,使塑料內部分子變性而老化,通過降低溫度和縮短加熱時間可以消除此現象。
